在锂电原料生产过程中，原料的投料与输送环节直接关系到产品质量、生产效率与生产环境。传统的人工投料方式存在粉尘污染、物料浪费、劳动强度大、效率低下等难题，难以满足锂电产业对洁净、高效、自动化生产的要求。海德粉体深耕气力输送领域多年，针对锂电原料特性，提供了一套自动化投料密闭气力输送系统，帮助企业实现清洁、智能、高效的原料输送。

案例简介

某锂电池正极材料生产企业，其生产线涉及多种粉体原料（如碳酸锂、三元前驱体等）的投料与转运。原有采用人工拆包、倾倒的方式，现场粉尘严重、工人健康风险高，且原料损耗率较高，难以有助于批次稳定性。该企业亟需一套自动化、密闭化的投料解决方案。

客户痛点

• 粉尘污染严重：锂电原料多为超细粉体，人工投料时扬尘大，不仅污染车间环境，还容易导致交叉污染，影响产品纯度。
• 人工依赖度高：投料作业需要大量人力，劳动强度大，且存在人为操作误差，影响配方精度。
• 物料损耗大：拆包、倾倒过程中存在洒落、残留，原料利用率低，增加生产成本。
• 生产效率低：人工投料速度慢，无法与后续自动化生产线匹配，成为产能瓶颈。

解决方案

海德粉体针对上述痛点，为客户设计并安装了自动化投料密闭气力输送系统。该系统采用负压气力输送原理，将锂电原料从投料站通过密闭管道直接输送至反应釜或储料仓，全程密闭、无尘、自动化运行。具体包括：

• 密闭投料站：配置自动破包、卸料装置，实现无尘拆包。
• 气力输送管道：采用不锈钢材质，内壁光滑，避免物料残留与磨损。
• 自动控制系统：通过PLC与上位机集成，可较为准确控制输送量、输送速度，并与上位MES系统对接。
• 除尘及回收系统：配置高效脉冲除尘器，实现粉尘低排放，同时回收细微物料，减少损耗。

系统投用后，车间粉尘浓度降低90%以上，原料利用率提升至99.5%，人工成本减少70%，生产效率提升3倍以上，较好满足了客户对洁净、高效、自动化生产的需求。